Plastik enjeksiyon sektöründeki işletmeler artan rekabet koşulları nedeniyle üretim verimini artırmak, kaliteyi yükseltmek, kayıpları azaltmak, maliyetleri düşürmek ve siparişleri zamanında teslim edebilmek gibi sorunlarla sürekli karşılaşır. Bu amaçlara ulaşabilmek için tesis ve makinelerin ekonomik ömürleri süresince fazla çalışmaları hayati önem taşır. Bu nedenle, arıza nedeniyle oluşan plansız duruşları azaltmak, iş planının aksamasının önüne geçmek ve güvenli çalışma ortamı yaratmak için planlı ve koruyucu bakım yapmak gerekir.

Ücretsiz numune talebi oluşturmak için tıklayınız.

Planlı ve koruyucu bakım yapmanın işletmeler açısından kazançları şunlardır:

• Makine ve kalıpların arızalarını en aza indirerek üretimdeki duruşları azaltır.
• Demirbaşların ömrünü uzatarak erken yenilemekten kurtarır.
• Kalıp ve makinelerin daha az enerji ile çalışmasını sağlar.
• Bakım elemanlarını daha planlı ve ekonomik şekilde kullanarak fazla mesai maliyetlerini düşürür.
• Zamanında yapılan rutin bakımlar ile sonradan ortaya çıkabilecek büyük çaptaki onarımları önler.
• Ekipmanların daha iyi koşullarda çalışmasını sağlayarak hurda, kırık, ıskarta oranlarını düşürür.
• Güvenlik ve kalite koşullarında iyileşme sağlar.
• Yedek parça ve sarf malzemesi stoklarını azaltır.

Plastik sektöründe üretim yapan firmalar, makine ve kalıp parkının özelliklerini göz önünde bulundurarak bakım yönetim sistemini kurmuşlardır. Plastik işleme sektöründe ölçeğine bakılmadan tüm kuruluşlarda pratik olarak uygulanabilen bir bakım sisteminin kurulması ve bakım onarım bölümünün görevleri şunlardır;

• Kalıp bakım biriminin oluşturulması,
• Kaliteli bir bakım-onarım için personelin eğitiminin sağlanması,
• Bakım planları oluşturmak ve periyodik hale getirmek,
• Çıkan arızaları kısa sürede ve mümkün olduğunca ucuz maliyetlerle gidermek,
• Planlanan bakımları gerçekleştirmek,
• Yedek parça deposu oluşturmak, kritik stokların takibini yapmak,
• Acil ihtiyaç duyulan malzeme ve diğer aparatları temin etmek veya ettirmek,
• Tüm kalıpların tanımlanması, kodlanması ve listelenmesi,
• Hurda ya da kullanılmayan kalıpların tanımlanması ve eğer mümkünse üretim alanından uzaklaştırılarak uygun alanda depolanması ya da elden çıkartılması,
• Kritik kalıpların (güvenlik riski taşıyan ve ana üretim yükünü çeken kalıplar) belirlenmesi,
• Kalıplara özgü güvenlik kurallarının çalışanlara duyurulması,
• Bakım-onarım giderlerinin azaltılması için çalışmalar yapmak,

Bir enjeksiyon kalıbının verimliliği, kalıbı oluşturan sistemlerin verimliliği ile belirlenir. Kalıplar çok hızlı çalışmasına rağmen sık sık bakım ve onarım için durdurulur. Bu durumlarda ürün alamadığımız için, üretim maliyeti en yüksek seviyededir. Normalden yavaş çalışan kalıplar da ürün maliyetini artıracağı için tercih edilmez. Plastik enjeksiyon kalıpçılığındaki her bir ünite için aynı şey söylenebilir. Bir enjeksiyon kalıbı, ürün çekirdeği (cavity), maçalar, yolluk, itici sistem, soğutucu sistem ve taşıyıcı, destek plakaları kısımlarının bir araya gelmesiyle oluşur. Bir kalıbın verimliliği içerdiği tüm sistemlerin verimliliğine bağlıdır. İyi bir koruyucu bakım ile enjeksiyon kalıbında toplam verimlilik oranı %80’in üzerinde tutulabilmeli ve bu oranı %90’ın üzerinde çekmek hedeflenmelidir. Bu nedenle “Kalıp nerede ve nasıl çalıştırılmalıdır?” kriterlerine dikkat edilmelidir. İdeal çalışma şartlarının altında çalışan kalıplara baktığımızda (bu tipik bir olay değildir) kalıp çevre sıcaklığı soğuktan sıcağa; ortam havası kurudan nemliye, çevre temizliği; temizden tozlu ve kirli ortama doğru sürekli değişir. Bu şartlardan herhangi birindeki ani değişiklik, kalıplama verimini önemli ölçüde etkilemektedir. Yüksek rutubet, kalıbın paslanmasına ve kalıp sıcaklığında istenmeyen değişikliklere sebep olarak çevrim süresinin uzamasına ve hatta makine operasyonlarının da kötü etkilenmesine yol açabilir. Kalıpların korozyona karşı nasıl korunacağına karar vermek önemlidir. Bu kalıp maliyetlerini etkilemektedir. Çok yaygın bir yaklaşım, kalıplar depoya kaldırılmadan önce kalıp yüzeylerine, kalıp koruyucu veya silikon sıkmak ya da temiz makine yağı ile yağlamaktır. Kalıpların dış yüzeyleri yağlı boya ile boyanarak, yüzeylere hava ve su temas etmesi engellenmektedir. Unutulmamalıdır ki, kalıp uzun süre çalışmadığında korozyonu önlemek ve kalıp korozyon oluştuktan sonra,  korozyonu temizlemek için yapılan masraflar her zaman kalıp malzeme maliyetinin toplam maliyete oranı düşünerek yapılmadır.

Diğer bir çözüm yolu da, kalıp depolarındaki hava şartlandırıcıları sayesinde, ortamdaki rutubeti en aza indirmektir. Bazı modern plastik atölyeleri bu ekipmanlara sahiptir, bu da ilave maliyet demektir. Ara sıra makine ve kalıbı, portatif nem giderici örtülerle sararak hem mevcut rutubeti almak hem de çevredeki rutubetle temasını kesmekte fayda vardır.Bir yöntem de kalıp çekirdeklerini krom oranı yüksek malzemelerden ya da paslanmaz çeliklerden yapmaktır. Bu yöntemin kalıp maliyetini artırdığını unutmamak gerekir. Paslanmaz çelikler, diğer çeliklere göre daha pahalıdırlar.

Ücretsiz numune talebi oluşturmak için tıklayınız.

Kalıp Bakım Prosedürü

Kalıplar genel olarak nihai ürünün şekline sahiptirler, yüzeylere ek işlemler birçok kez uygulanmaz. Kalıplarla parça üretimi sırasında basınç, sıcaklık, darbe, titreşim ve korozyon gibi etkiler oluşmaktadır. Bu etkiler zamanla kalıbı yıpratmaktadır. Kalıplar ancak uygulanacak bakımla işlevlerini sağlıklı bir şekilde yerine getirebilirler. Bakımın amacı kalıbı daha uzun ömürlü ve daha verimli kullanmak olmalıdır. Birçok makinede olduğu gibi kalıplarda da bakım periyodik olarak yapılmalıdır. Ancak arıza durumunda çoğu zaman kalıbın fonksiyonunu uzun süre yerine getiremeyecek bakım onarım yapılabilmektedir. Kalıplarda yapılacak bakımlar, her kalıp için farklılık gösterse de genel olarak günlük, haftalık, aylık ve yıllık gibi bir zaman dilimi içerisinde tekrar eden bakımlar şeklinde olmalıdır.

Sistematik bir bakım için bir bakım yönetim sistemi kullanılması tavsiye edilmektedir. Bir bakım yönetim sisteminin ana unsurları aşağıda yer almaktadır.

• Kalıp bakım birimi oluşturulması,
• Bakım yapacak personelin eğitim alması sağlanarak konusunda uzmanlaştırılması,
• Bakım yapılacak kalıplar tespit edilmeli, kod verilmeli,
• Sık arıza yapan parçalar belirlenip stokta bulundurulmalı,
• Kritik kalıplar ve parçalar belirlenmeli, arıza anında yapılacaklar için plan oluşturulmalı,
• Bakım planı oluşturulmalı, planlanan bakımlar zamanında ve eksiksiz olarak yapılmalıdır.

Bakım planları, genel anlamda her yıl bir defa olmak üzere düzenlenmelidir. Bu aşamada her bir enjeksiyon kalıbının ve kalıba ait parçaların çalışma yoğunluğu, ortamı ve çalışma şartlarına göre; günlük, haftalık, aylık, üç aylık, altı aylık ve yıllık periyodik bakımlar halinde oluşturulur. Belirtilen periyodik bakımlar, bilgisayar ortamında hazırlanacak bir tablo ile günü gününe takip edilebilir. Kalıpların bakımlarının planlanmasından önce, enjeksiyon kalıbının teknik özelliklerinin ve çalıştırma prensiplerinin çok iyi bilinmesi gereklidir. Bu özelliklerin belirlenmesinde; kalıp katalogları, üretici firmalar ve edinilen tecrübelerden faydalanılabilir. Tanımlanan kalıp teknik özellikleri; her bir kalıp için oluşturulmuş sicil kartına işlenir ve her bir kalıp için çalıştırma ve bakım talimatlarının hazırlanmasına geçilir. Enjeksiyon kalıbı çalıştırma ve bakım talimatları hazırlanırken kalıpta çalışacak operatörün anlayacağı sadelikte ve açıklıkta olmasını sağlamak üzere, fotoğraflar ve teknik resim çizimleri ile desteklenebilir. Bu talimatlarda, enjeksiyon kalıbının çalışma öncesi hazırlanmasından iş bitimine kadar olan çalışma prensipleri anlatılır, güvenlik açısından dikkat edilecek noktalar belirtilir. Ayrıca bu talimatlarda; operatörün yapabileceği günlük, haftalık veya aylık bakım noktaları belirtilir ve nasıl yapılacağı yine fotoğraf ya da krokilerle desteklenerek açıklanır. Operatörler tarafından yapılan bakımların kaydedilmesi için bir form hazırlanır ve kalıbın çalışacağı makine başlarına asılır.

Bu bağlamda kalıp temizleme kimyasalları ve kalıp koruyucu korozyon önleyici kimyasallar konusunda destek almak istiyorsanız ürün çeşitliliğimizde bakım ve temizlik kimyasallarına göz atabilirsiniz. Kalıp korozyon önleyici ve kalıp temizleyici solvent hakkında bilgi almak için danışmanlarımızla iletişim kurabilirsiniz. Ücretsiz numune talebi oluşturmak için tıklayınız.