Flekso baskı nedir?

Flekso baskı, letter–press basıknın modernleştirilmiş bir versiyonudur. Kauçuk ve metal gibi çeşitli malzemelerden yapılmış farklı tiplerde plakalar ya da klişeler kullanılır. Birçok baskı firması ihtiyaç duyduğu baskıları yapabilmek için çok özel makinelere sahip olmaları gerekir.

Plakalar ve klişeler yapıldıktan sonra, sistemde istenen yere monte edilirler. Ardından, gereken miktara göre mürekkepler özel merdanelere yüklenir. Mürekkep levhalar ya da klişelere aktarılır ve istenen çıktı türünde rulo halinde basılırlar. Daha sonra istenen boyutlarda kesilirler.

Flekso baskıda basılacak cisim kalıbın gövdesinden belli bir yüksekliktedir. Kolayca bükülebilmesi için esnek olması gerekir. Sistemde de kalıp, kalıp silindirine monte edilir. Mürekkep merdaneleri yüksekte kalan kısımlara temas eder ve yüksek yerler mürekkep alır. Alttaki baskı silindiri ile arasından geçen malzeme üzerine görüntüyü iletir. Flekso baskı tekniğinde kullanılan malzemeler lastik (polimer) ve kauçuk esaslıdır. Flekso baskı yüksek hızlıdır kısa sürelerde birkaç milyon baskı yapabilmektedir. Flekso baskı mürekkepleri su veya solvent bazlı, yüksek akışkanlığa sahip, emilerek veya buharlaşarak kuruyan mürekkeplerdir. Flekso baskı bobinden bobine yapılır. Flekso baskı, ambalaj basımında en yaygın kullanılan baskıdır. Flekso baskı makineleri rotatif olup bobin halindeki plastik veya kağıt üzerine baskı yaparlar. Flekso baskı tekniğinde mürekkep haznesi mürekkebi Aniloks merdaneye verir. Aniloks merdane mürekkebi klişe silindirine aktarır. Kalıp (klişe) silindiri, baskı silindiri ile temas ederek aradan geçen baskı altı malzemesine baskı yapar.

Flekso Baskının Kısa Tarihçesi

Flekso baskı işlemleri 1890’da Birleşik Krallık’ta başladı, 1920 yıllarında Almanya’da devam etti. Bu zamanda kullanılan flekso baskı plakaları, başlangıçta “lastik damga” baskı olarak adlandırılan baskıyla yapılıyordu, işlem zayıf ve düşük kalitedeydi. Problemler genellikle, mürekkep rezervuarından baskı plakasına eşit olmayan bir şekilde boyanın aktarılmasından kaynaklanırdı.

Anilox Merdanesinin İcadı

1936’da Interchemical Corporation’ın Uluslararası Baskı Mürekkebi (IPI) bölümü, baskı işlemleri için pigmentli mürekkep serisini geliştirdi. Bu, ambalaj endüstrisinin ileriye doğru büyük bir adım atmasına yardımcı olacaktı, çünkü mürekkep transferi ve pozitif kontrolleri sorunu sınırlayıcı bir faktördü.

Amerika Birleşik Devletleri’nde yapılan araştırmalar sonucunda mürekkep transferinin iyileştirilmesi üzerinde çalışmalar başladı. 1939’da, sıvı mürekkeplerle benzersiz ve yeni bir baskı yöntemi için ABD Patent Ofisine başvuru yapıldı.

Bu işlem, operatör ayarlamasıyla elde edilebilecek minimum mürekkep hacmi üzerinde hassas kontrol yapılmasına izin veriyordu. Çeşitli denemeler, hatalar ve gelişmelerin ardından, mekanik olarak ilk aniloks silindir üretildi. Bu silindir, mürekkeple beslenen bir transfer silindiri tarafından kauçuk klişe silindirine istenilen miktarda boyanın aktarılması üzerine tasarlanmıştı. Bakır kaplamalı gözenekli  silindirler üzerinde çalışmalar denemeler yapılarak “anilox roller” olarak 1939 yılında patent başvurusunda bulunuldu. Anilox silindir buluşu, anilin baskı endüstrisine ve flekso baskı işlemlerine en önemli katkılardan biri olarak kabul edildi.

Flekso baskı bugün

Flekso baskı, çok çeşitli endüstrilerde kullanılan hayati bir baskı yöntemi olmaya devam ediyor. Ambalaj sektöründe kullanılan yöntemlerden en önemlisi flekso teknolojisidir. 1990’lı yıllardan beri, yazıcıların en önemli endişelerinden biri, müşterileri ve müşterileri için yüksek kaliteli basılı görüntüler, tasarımlar ve metinler sunabilmektir.

Flekso baskı iyi baskı renk tutarlılığı verir. Genellikle ofset ya da gravür baskılardan daha az operatörler gerektirir. Su bazlı ve UV kurutmalı mürekkepleri çevresel sorunları büyük ölçüde azaltır. Pürüzlü yüzeylerde iyidir, düşük gramajlı kağıtlar da dahil olmak üzere geniş bir yelpazede baskı altı malzemesi sunar.

Tutarlı ve yüksek kaliteli baskı sağlamanın bir kısmı, aniloks merdanelerinin, baskı parçalarının, baskı plakalarının, klişelerin ve sıyırma bıçaklarının etkili bir şekilde temizlenmesini sağlamaktır. Bir önceki baskı işleminden kalan mürekkep kalıntısı olabileceğinden, bunları basit bir şekilde silmek gerçekten etkili değildir.

Günümüzdeki aniloks baskı silindirleri, mürekkebi tutmak için çok karmaşık hücreler kullanır. Bazı durumlarda, aniloks silindir üzerindeki hücrelerde bulunan mürekkebi görmek için mikroskop kullanmanız gerekir. Aniloks silindiri el ile el ile silmek, bu mürekkebi hücrelerden çıkarmaz. Özel kimyasallar ve çeşitli yöntemlerle aniloks silindirlerin temizliği yapılmalıdır.

Flekso baskı prosesinin her aşamasında, Aniloks merdanelerin temizliği ve bakımında; hangi ürünün sizin için uygun olabileceği hakkında daha fazla bilgi almak için danışmanlarımıza ulaşabilir, ürünlerimizi inceleyebilir deneme yapmak için temsilcilerimiz ile iletişime geçebilirsiniz.

Plastik enjeksiyon sektöründeki işletmeler artan rekabet koşulları nedeniyle üretim verimini artırmak, kaliteyi yükseltmek, kayıpları azaltmak, maliyetleri düşürmek ve siparişleri zamanında teslim edebilmek gibi sorunlarla sürekli karşılaşır. Bu amaçlara ulaşabilmek için tesis ve makinelerin ekonomik ömürleri süresince fazla çalışmaları hayati önem taşır. Bu nedenle, arıza nedeniyle oluşan plansız duruşları azaltmak, iş planının aksamasının önüne geçmek ve güvenli çalışma ortamı yaratmak için planlı ve koruyucu bakım yapmak gerekir.

Ücretsiz numune talebi oluşturmak için tıklayınız.

Planlı ve koruyucu bakım yapmanın işletmeler açısından kazançları şunlardır:

• Makine ve kalıpların arızalarını en aza indirerek üretimdeki duruşları azaltır.
• Demirbaşların ömrünü uzatarak erken yenilemekten kurtarır.
• Kalıp ve makinelerin daha az enerji ile çalışmasını sağlar.
• Bakım elemanlarını daha planlı ve ekonomik şekilde kullanarak fazla mesai maliyetlerini düşürür.
• Zamanında yapılan rutin bakımlar ile sonradan ortaya çıkabilecek büyük çaptaki onarımları önler.
• Ekipmanların daha iyi koşullarda çalışmasını sağlayarak hurda, kırık, ıskarta oranlarını düşürür.
• Güvenlik ve kalite koşullarında iyileşme sağlar.
• Yedek parça ve sarf malzemesi stoklarını azaltır.

Plastik sektöründe üretim yapan firmalar, makine ve kalıp parkının özelliklerini göz önünde bulundurarak bakım yönetim sistemini kurmuşlardır. Plastik işleme sektöründe ölçeğine bakılmadan tüm kuruluşlarda pratik olarak uygulanabilen bir bakım sisteminin kurulması ve bakım onarım bölümünün görevleri şunlardır;

• Kalıp bakım biriminin oluşturulması,
• Kaliteli bir bakım-onarım için personelin eğitiminin sağlanması,
• Bakım planları oluşturmak ve periyodik hale getirmek,
• Çıkan arızaları kısa sürede ve mümkün olduğunca ucuz maliyetlerle gidermek,
• Planlanan bakımları gerçekleştirmek,
• Yedek parça deposu oluşturmak, kritik stokların takibini yapmak,
• Acil ihtiyaç duyulan malzeme ve diğer aparatları temin etmek veya ettirmek,
• Tüm kalıpların tanımlanması, kodlanması ve listelenmesi,
• Hurda ya da kullanılmayan kalıpların tanımlanması ve eğer mümkünse üretim alanından uzaklaştırılarak uygun alanda depolanması ya da elden çıkartılması,
• Kritik kalıpların (güvenlik riski taşıyan ve ana üretim yükünü çeken kalıplar) belirlenmesi,
• Kalıplara özgü güvenlik kurallarının çalışanlara duyurulması,
• Bakım-onarım giderlerinin azaltılması için çalışmalar yapmak,

Bir enjeksiyon kalıbının verimliliği, kalıbı oluşturan sistemlerin verimliliği ile belirlenir. Kalıplar çok hızlı çalışmasına rağmen sık sık bakım ve onarım için durdurulur. Bu durumlarda ürün alamadığımız için, üretim maliyeti en yüksek seviyededir. Normalden yavaş çalışan kalıplar da ürün maliyetini artıracağı için tercih edilmez. Plastik enjeksiyon kalıpçılığındaki her bir ünite için aynı şey söylenebilir. Bir enjeksiyon kalıbı, ürün çekirdeği (cavity), maçalar, yolluk, itici sistem, soğutucu sistem ve taşıyıcı, destek plakaları kısımlarının bir araya gelmesiyle oluşur. Bir kalıbın verimliliği içerdiği tüm sistemlerin verimliliğine bağlıdır. İyi bir koruyucu bakım ile enjeksiyon kalıbında toplam verimlilik oranı %80’in üzerinde tutulabilmeli ve bu oranı %90’ın üzerinde çekmek hedeflenmelidir. Bu nedenle “Kalıp nerede ve nasıl çalıştırılmalıdır?” kriterlerine dikkat edilmelidir. İdeal çalışma şartlarının altında çalışan kalıplara baktığımızda (bu tipik bir olay değildir) kalıp çevre sıcaklığı soğuktan sıcağa; ortam havası kurudan nemliye, çevre temizliği; temizden tozlu ve kirli ortama doğru sürekli değişir. Bu şartlardan herhangi birindeki ani değişiklik, kalıplama verimini önemli ölçüde etkilemektedir. Yüksek rutubet, kalıbın paslanmasına ve kalıp sıcaklığında istenmeyen değişikliklere sebep olarak çevrim süresinin uzamasına ve hatta makine operasyonlarının da kötü etkilenmesine yol açabilir. Kalıpların korozyona karşı nasıl korunacağına karar vermek önemlidir. Bu kalıp maliyetlerini etkilemektedir. Çok yaygın bir yaklaşım, kalıplar depoya kaldırılmadan önce kalıp yüzeylerine, kalıp koruyucu veya silikon sıkmak ya da temiz makine yağı ile yağlamaktır. Kalıpların dış yüzeyleri yağlı boya ile boyanarak, yüzeylere hava ve su temas etmesi engellenmektedir. Unutulmamalıdır ki, kalıp uzun süre çalışmadığında korozyonu önlemek ve kalıp korozyon oluştuktan sonra,  korozyonu temizlemek için yapılan masraflar her zaman kalıp malzeme maliyetinin toplam maliyete oranı düşünerek yapılmadır.

Diğer bir çözüm yolu da, kalıp depolarındaki hava şartlandırıcıları sayesinde, ortamdaki rutubeti en aza indirmektir. Bazı modern plastik atölyeleri bu ekipmanlara sahiptir, bu da ilave maliyet demektir. Ara sıra makine ve kalıbı, portatif nem giderici örtülerle sararak hem mevcut rutubeti almak hem de çevredeki rutubetle temasını kesmekte fayda vardır.Bir yöntem de kalıp çekirdeklerini krom oranı yüksek malzemelerden ya da paslanmaz çeliklerden yapmaktır. Bu yöntemin kalıp maliyetini artırdığını unutmamak gerekir. Paslanmaz çelikler, diğer çeliklere göre daha pahalıdırlar.

Ücretsiz numune talebi oluşturmak için tıklayınız.

Kalıp Bakım Prosedürü

Kalıplar genel olarak nihai ürünün şekline sahiptirler, yüzeylere ek işlemler birçok kez uygulanmaz. Kalıplarla parça üretimi sırasında basınç, sıcaklık, darbe, titreşim ve korozyon gibi etkiler oluşmaktadır. Bu etkiler zamanla kalıbı yıpratmaktadır. Kalıplar ancak uygulanacak bakımla işlevlerini sağlıklı bir şekilde yerine getirebilirler. Bakımın amacı kalıbı daha uzun ömürlü ve daha verimli kullanmak olmalıdır. Birçok makinede olduğu gibi kalıplarda da bakım periyodik olarak yapılmalıdır. Ancak arıza durumunda çoğu zaman kalıbın fonksiyonunu uzun süre yerine getiremeyecek bakım onarım yapılabilmektedir. Kalıplarda yapılacak bakımlar, her kalıp için farklılık gösterse de genel olarak günlük, haftalık, aylık ve yıllık gibi bir zaman dilimi içerisinde tekrar eden bakımlar şeklinde olmalıdır.

Sistematik bir bakım için bir bakım yönetim sistemi kullanılması tavsiye edilmektedir. Bir bakım yönetim sisteminin ana unsurları aşağıda yer almaktadır.

• Kalıp bakım birimi oluşturulması,
• Bakım yapacak personelin eğitim alması sağlanarak konusunda uzmanlaştırılması,
• Bakım yapılacak kalıplar tespit edilmeli, kod verilmeli,
• Sık arıza yapan parçalar belirlenip stokta bulundurulmalı,
• Kritik kalıplar ve parçalar belirlenmeli, arıza anında yapılacaklar için plan oluşturulmalı,
• Bakım planı oluşturulmalı, planlanan bakımlar zamanında ve eksiksiz olarak yapılmalıdır.

Bakım planları, genel anlamda her yıl bir defa olmak üzere düzenlenmelidir. Bu aşamada her bir enjeksiyon kalıbının ve kalıba ait parçaların çalışma yoğunluğu, ortamı ve çalışma şartlarına göre; günlük, haftalık, aylık, üç aylık, altı aylık ve yıllık periyodik bakımlar halinde oluşturulur. Belirtilen periyodik bakımlar, bilgisayar ortamında hazırlanacak bir tablo ile günü gününe takip edilebilir. Kalıpların bakımlarının planlanmasından önce, enjeksiyon kalıbının teknik özelliklerinin ve çalıştırma prensiplerinin çok iyi bilinmesi gereklidir. Bu özelliklerin belirlenmesinde; kalıp katalogları, üretici firmalar ve edinilen tecrübelerden faydalanılabilir. Tanımlanan kalıp teknik özellikleri; her bir kalıp için oluşturulmuş sicil kartına işlenir ve her bir kalıp için çalıştırma ve bakım talimatlarının hazırlanmasına geçilir. Enjeksiyon kalıbı çalıştırma ve bakım talimatları hazırlanırken kalıpta çalışacak operatörün anlayacağı sadelikte ve açıklıkta olmasını sağlamak üzere, fotoğraflar ve teknik resim çizimleri ile desteklenebilir. Bu talimatlarda, enjeksiyon kalıbının çalışma öncesi hazırlanmasından iş bitimine kadar olan çalışma prensipleri anlatılır, güvenlik açısından dikkat edilecek noktalar belirtilir. Ayrıca bu talimatlarda; operatörün yapabileceği günlük, haftalık veya aylık bakım noktaları belirtilir ve nasıl yapılacağı yine fotoğraf ya da krokilerle desteklenerek açıklanır. Operatörler tarafından yapılan bakımların kaydedilmesi için bir form hazırlanır ve kalıbın çalışacağı makine başlarına asılır.

Bu bağlamda kalıp temizleme kimyasalları ve kalıp koruyucu korozyon önleyici kimyasallar konusunda destek almak istiyorsanız ürün çeşitliliğimizde bakım ve temizlik kimyasallarına göz atabilirsiniz. Kalıp korozyon önleyici ve kalıp temizleyici solvent hakkında bilgi almak için danışmanlarımızla iletişim kurabilirsiniz. Ücretsiz numune talebi oluşturmak için tıklayınız.

Kimyasal tehlikelerde güvenlik yönetiminin temel ilke ve kuralları ile bu kapsamda yürütülecek çalışmalar 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu’nun 30. Maddesi uyarınca çıkarılan “Kimyasal Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik” te tanımlanmıştır.

Kimyasallar yaşamımızın bir parçasıdır. Her yıl dünyada tarımda kullanılan kimyasal maddeler, gıda katkı maddeleri, ilaçlar, enerji üretiminde kullanılan yakıtlar, kimyasal tüketim maddeleri gibi en az 400 milyon ton kimyasal madde üretilir. Kimyasalların üretilmesi ve kullanımı gelişmişlik düzeyi ne olursa olsun bütün ülkelerin ekonomik gelişmelerinde temel etmendir ve yaşamımızı doğrudan ve dolaylı olarak etkileyerek yaşam kalitesini artırır. Buna karşın, gerekli önlemler alınmadığında kimyasallar sağlığa ve çevreye zarar verebilir.

Kimyasallar çözücü olarak temizlikte, katkı maddesi veya inceltici olarak boyalarda ve cilalarda, derişik maddelerin ve karışımların seyreltilmesinde, gaz halinde kaynak işlerinde, soğutmada ve anestezide kullanılır. Okullarda, laboratuvarlarda, araştırma merkezlerinde, resmi dairelerde ve evlerde az ya da çok miktarlarda kimyasal kullanılır.

Kimyasal maddelerle çalışmalarda, çalışanların bu maddelere maruziyetini önlemek, bunun olanaklı olmadığı hallerde en aza indirmek ve çalışanların bu maddelerin risklerinden korunması için gerekli bütün önlemleri almak işverenin yükümlülüğüdür.

İşveren bu kapsamda işyerinde kullanılan bütün kimyasalların bir listesini hazırlayacak, güvenlik bilgi formlarından (MSDS) yola çıkarak, sağlık ve güvenlik için tehlikeli olanları ayıracak; tehlikeli kimyasallar arasında tehlikeleri anında alınacak önlemler ile önlenebilecek olanların tehlikelerini bu önlemleri hemen uygulamaya sokarak önleyecek; anında önlem alınamayan tehlikeli kimyasalların risklerini analiz edecek, gerekli önlemleri belirleyecek ve uygulamaya sokacaktır.

Koruyucu ve Önleyici Önlemler

Risklerin önlenmesi veya en aza indirilmesi için;

• Kimyasalın zararsız veya daha az zararlı olan bir kimyasal ile değiştirilmesi
• Etkinliğin doğası bu yönteme izin vermediğinde: ortama tehlikeli kimyasal etken yayılımını önleyen veya en aza indiren uygun çalışma süreçleri ve mühendislik önlemleri tasarlanmasını ve kullanılması
• Uygun teçhizat ve malzeme kullanılması
• Risk kaynağına yönelik toplu korunma önlemleri uygulanması
• Bireysel korunma donanımı kullanılması
• Bu önlemlere ek düzenli sağlık izlemi yapılması gerekir.

Riskleri önlemenin veya en aza indirmenin en iyi yolu zararlı kimyasalı zararsızla veya daha az zararlı olanla değiştirmektir. Bir kimyasal yerine geçirilen başka bir kimyasalın aynı işlevi görmesi, kolay elde edilebilir ve sağlığa zararsız veya daha az zararlı olması gerekir. Değişimin olanaklı olmadığı durumlarda tehlikeli kimyasalların koruyucu önlemler ile kullanılması gerekir. Tehlikeli kimyasalın çalışma ortamına yayılmasını önleyen veya en aza indiren çalışma sistemleriyle iyi bir işyeri tasarımı yapılmalıdır. Bunlarla beraber uygulanacak olan, çalışma yöntemleri ve uygulamaları ile çalışanların maruz kaldıkları riskler azaltılır.

Bu yöntemler yeterli olmadığında, kişisel koruyucu kullanılması sağlanır. Kişisel koruyucular amaca uygun seçilmelidir. Çalışanlar kişisel koruyucuları niçin ve nasıl kullanacakları, bakımını nasıl yapacakları, kullanmadıklarında ne tür sorunlar ile karşılaşabilecekleri gibi konularda eğitilmelidir. Kişisel koruyucuların doğru kullanılıp kullanılmadığı denetlenmelidir.

Çalışanların Enforme Edilmeleri ve Eğitilmeleri

Çalışanlar ve temsilcileri işyerindeki, çalışma birimlerindeki veya işlerdeki kimyasalların sağlık ve güvenlik riskleri ve bunlardan korunmak için alınan önlemler hakkında eğitilmelidir. İşe girişte, düzenli aralıklarla, iş değişikliği olduğunda ya da yeni bir kimyasal kullanılmaya başlandığında bu eğitimler yinelenmelidir. Tehlikeli kimyasallarla yapılan çalışmalarda çalışanlara veya temsilcilerine verilecek enformasyon ve eğitim, risk değerlendirmesi sonucu ortaya çıkan riskin düzeyi ve özelliğine bağlı olarak, sözlü talimatlara ve değişen koşullara göre güncellenmiş yazılı enformasyonla desteklenmiş olmalıdır.

İroni Özel Kimyasallar ve Mühendislik Hizmetleri olarak ve güvenli bir çalışma ortamı sağlamak bizim için en önemli konudur. Kimyasalların olumsuz etkilerinden çalışanların korunmaları için kimyasal güvenlik yönetimine önem veriyoruz. İş güvenliği ve çalışan sağlığı konusunda en ideal kimyasal ürünleri geliştirmek için üretim ve ya bakım bölümünüz ile görüşmelerimizi yapıyoruz. Bunun için mail telefon ya da whatsapp hattımıza hemen bağlantıya geçin.

Kaynakça:

https://www.resmigazete.gov.tr/eskiler/2013/08/20130812-1.htm

http://casgem.gov.tr/dosyalar/kitap/88/dosya-88-528.pdf

Fleksografi (kısaca flekso) Baskı, esnek (fleks) baskı kalıbı ile yapılan baskı tekniğidir. Flekso baskı da tipo baskı gibi yüksek baskı tekniğidir. Bu baskıda basılacak iş, kalıbın gövdesinden belli bir yüksekliktedir. Kalıp (klişe) esnek olduğundan dolayı kolayca bükülebilir. Bu baskı tekniğinde kalıp, kalıp silindirine (çift taraflı bant ile) monte edilir. Mürekkep haznesi mürekkebi Aniloks (tramlı) merdaneye verir. Aniloks merdane, yüksekte kalan kısımlara temas eder ve yüksek yerler mürekkep alır. Kalıp silindiri ile baskı silindiri arasından geçen baskı altı malzemesi üzerine görüntüyü aktarılır.

Flekso Baskıda esnek baskı kalıpları ile doğrudan baskı altı malzemesine baskı yapılır. Bundan dolayı ‘Flekso Baskı’ direkt baskı tekniğidir.  Flekso baskı da tipo baskı gibi yüksek baskı sisteminin bir dalıdır.

Tipo baskının geliştirilmiş bir hali olan flekso baskı, ambalaj basımında en yaygın kullanılan baskı tekniğidir.

Flekso baskı makineleri (çoğunlukla) ‘ROTATİF’ olup bobin halindeki plastik film üzerine baskı yaparlar.

Ayrıca karton, kraft, oluklu mukavva (koli) gibi düzgün olmayan yüzeylere baskıda tercih edilir.

FLEKSO BASKIDA KULLANILAN MÜREKKEPLER

Flekso baskıda kullanılan mürekkepler, viskozitesi düşük analin tipi veya rotogravür mürekkepler olup içine katılan solventlerden dolayı uçucu ve çabuk kuruyan özelliğe sahiptir. Alkol bazlı mürekkeplerde renk şiddeti daha iyi ve kuruma hızı da daha fazladır. Dezavantajı, yaydığı koku ve çalışanların solventi soluması nedeniyle sağlığına zararlı olmasıdır. Su bazlı mürekkeplerin kullanılması halinde kurutucu fırınların baskıya dahil edilmesi gerekmektedir. Ancak bu tür baskı mürekkeplerin de renk şiddetinde düşüş görülmektedir. Haznelerden temizlenmesi daha kolaydır. Flekso baskıda aniloks merdane mürekkep haznesi içerisinde sürekli döndüğü için köpük oluşur. Bu problemi önlemek için flekso mürekkeplerinin içerisine ‘KÖPÜK KIRICI’ eklenmelidir.

FLEKSO BASKIDA KULLANILAN BASKI ALTI MALZEMELERİ

Flekso baskı ile karton, kraft, oluklu mukavva gibi düzgün olmayan yüzeylere ve fleksible ambalajları oluşturan CPP, MOPP, BOPP, PET (Polyester), PE (Polietilen) (LDPE -HDPE), PVC (Polivinil Klorür) gibi esnek plastik filmler üzerine ve özel mürekkepler kullanılarak alüminyum folyo üzerine baskı yapılır. 2 Plastik filmlerin baskı öncesinde koronalı olmasına dikkat edilmesi gerekir. Koronanın bulunmadığı yada yetersiz olduğu durumlarda mürekkebin tutunabilmesi için korona uygulaması yapılmalıdır.

ANİLOKS MERDANE

Temel özelliği mürekkep tabakasının kalınlığının (miktarının) ayarlanması olan aniloks merdane, lazer ile oyma işlemi yapılan plazma halindeki seramik kaplı merdanedir. Çünkü seramik aşınmaya karşı çok kuvvetlidir. Aniloks merdane flekso baskı için zorunlu değildir fakat aniloksun olmadığı durumda aniloksun görevini gerçekleştirecek 2-3 tane merdane bulunmalıdır. Diğer bir ifadeyle 2-3 merdanenin yaptığı işi aniloks tek başına gerçekleştirir. Bundan dolayı flekso baskının yanında ofset makinelerinin laklama ünitesinde de aniloks kullanılmaktadır.

FLEKSO BASKIDA TRAM AÇILARI

Aniloks merdanelerin üzerindeki doku genelde 60° olduğundan, flekso baskıda kullanılacak açılar bu yüzden 7,5° çevrilerek kullanılmaktadır. Sarı renk açık ton olduğundan moresi göz tarafından algılanmaz. Flekso baskıda kullanılan tram açıları şu şekildedir:

FLEKSO MÜREKKEBİNİN VİZKOZİTESİ

Flekso mürekkepleri solvent ihtiva ettiklerinden mürekkep filmi solventlerin uçmasıyla hızla kurur. Flekso mürekkeplerin solvent kaybetmeleri halinde, mürekkepler daha az kalıcı hale gelerek viskoziteleri artar. Viskozitenin değişmesi halinde plakaya transfer olan mürekkep miktarında da farklılık meydana gelir. Viskozite arttıkça transfer olan mürekkep miktarı da artar. Fazla mürekkep aniloks merdanelerdeki hücreleri fazlasıyla doldurur. Aynı durum, yani transfer olan mürekkep miktarının artması, makinenin baskı hızının artmasıyla da meydana gelir. Bu bakımdan mürekkep viskozitesinin baskı hızı ile dengelenmesi gerekmektedir. Baskı hızı arttırılacak olursa, mürekkep viskozitesinin de uygun olarak düşürülmesi gereklidir.

Mürekkep viskozitesi baskı hızına göre dengelenmelidir.

Viskozite değeri ford cup4’e göre;

Oluklularda: 20″ – 25″(saniye)

Diğer kartonlarda: 30″ – 45″(saniye)

Bu değerler makine koşullarına göre değişmektedir.

Alkol bazlı mürekkep kullanılması durumunda viskozite: 14″ – 18″

Su bazlı mürekkep kullanılması durumunda viskozite: 16″ – 24″

SIRT POZLANDIRMASI

İlk önce sırt pozlandırması yapılır. Klişenin ilk önce arka yüzü (filmsiz olarak) pozlandırılır

NEGATİF İLE TEMAS

Öncelikle klişe yüzündeki koruyucu film çıkarılır. Negatif film emülsiyon tarafı ham klişeye gelecek şekilde yerleştirilir.

ÖN POZLANDIRMA

Klişe üzerindeki negatif film ile pozlandırılır.

YIKAMA

Negatif film çıkarılır, pozlandırılmış plaka yıkama ünitesinde yıkanır. Banyo makinesinde üzerinde fırça olan dönen tambur ana görevi yürütür. Tamburun dönmesiyle banyo işlemi başlar ve görüntü olmayan fotopolimer kısımlar indirilir, görüntü olan yerler yüksekte kalır.

KURUTMA

Yüzeydeki su damlacıkları uzaklaştırıldıktan sonra klişe sıcak hava akımı altında kurutulur.

SON POZ (UVC POZU)

Kurutulan klişe, baskı dayanıklılığına ulaşabilmesi için tekrardan UV altında pozlandırılmalıdır.

ZET (DİŞLİ) HESABI

Bu hesaplama flekso baskıyı geliştiren Amerikanlar tarafından oluşturulmuştur. Amerika’da ölçü birimi olarak inç kullanıldığından sistem inç ölçü birimi üzerine inşa edilmiştir. Dişli sayısı ‘tam sayı’ olmak zorundadır. Makine dişlilerinde tam sayı yerine küsuratlı (virgüllü) sayı olması mümkün değildir. Bundan dolayı etiket ebadı yada (tercihen) ara boşluğu azaltılarak yada artırılarak ebat tam sayı katı olacak şekilde düzeltilir.

Bu bilgi flekso sisteminin en önemli noktalarından biridir.

1 İnç = 2,54 cm = 25,4 mm

1 dişli mesafesi = 25,4 / 8 = 3,175 mm

64’lük zet = 3,175 x 64 = 203,2 mm

65’lik zet = 3,175 x 65 = 206,375 mm

FLEKSO BASKI SİSTEMİNİ DİĞER BASKI SİSTEMLERİNDEN AYIRAN ÖZELLİKLER

Flekso baskıyı diğer yüksek baskı sistemlerinden ayıran özellikleri çok düşük viskoziteli basılacak malzemeye göre su ve solvent bazlı, süratli kurumaya elverişli mürekkeplerin kullanılması ve lastik ve fotopolimer klişeler sayesinde 1 – 5 milyon arasında birinci baskı ile sonuncu baskının aynı kalitede yapılabilmesidir. Zira pürüzlü yüzeyli baskı malzemelerine ancak yumuşak yüzeyli klişe ile sonuç alınabilir. Su ve solvent bazlı, çabuk buharlaşabilen mürekkepler sayesinde çok çeşitli yüzeylerde problemsiz baskılar sağlaması ise sistemin diğer sistemlere göre en önemli avantajlarıdır. Ayrıca ince yapıda olan akışkan mürekkebin ezilmesinin ve yumuşamasının gerekmemesi de bir başka avantajıdır. Flekso baskıda geçişli ara tonlar, noktanın büyüklüğü – küçüklüğü ile elde edilir.

FLEKSO VE TİPO BASKI SİSTEMLERİNİN KARŞILAŞTIRILMASI

Flekso baskı da tipo baskı gibi yüksek baskı tekniğidir. Flekso baskının tipo baskıdan farklılıkları vardır:

1. Flekso baskı tekniğinde kullanılan malzemeler lastik(polimer) ve kauçuk esaslıdır.
2. Flekso baskı kalıpları birkaç milyon baskı yapabilmektedir.
3. Flekso baskı tekniği genellikle ambalaj baskılarında (plastik film üzerine) tercih edilir.
4. Flekso baskı mürekkepleri su veya solvent bazlı, yüksek akışkanlığa sahip, emilerek veya buharlaşarak kuruyan mürekkeplerdir.
5. Flekso baskı bobinden bobine yapılır.
6. Flekso baskı yüksek hızlıdır.

FLEKSO VE TİFDRUK BASKI SİSTEMLERİNİN KARŞILAŞTIRILMASI

FLEKSO BASKININ KENAR HATTI

Flekso baskı ile basılan bir yazının kenarlarında kontörler bulunur

FLEKSO BASKININ AVANTAJLARI

1. Flekso iyi baskı renk tutarlılığı verir.
2. Flekso baskılar genellikle ofset ya da gravür baskılardan daha az operatörleri gerektirir.
3. İyi su bazlı mürekkepler hazırlanabilir.
4. Flekso baskı pürüzlü yüzeylerde iyidir .
5. Flekso baskı, düşük gramajlı kağıtlar da dahil olmak üzere geniş bir yelpazede baskı altı malzemesi sunar.
6. Kalıplı silindir hazır ise, hazırlık çok hızlı bir şekilde yapılabilir.
7. Fleksoda atık azdır.
8. Su bazlı ve UV kurutmalı flekso mürekkepleri çevresel sorunları büyük ölçüde azaltır.
9. Flekso baskıda boşluklar olmadan geniş zeminler elde edilir.

10.Flekso teknolojisi kalite ve verimliliği artırarak devam etmektedir.

11.Flekso baskı, tabaka ofset baskıdan daha hızlıdır.

12.Flekso baskı makineleri, tabaka ofsetten çok daha ucuzdur.

13.Flekso baskı makineleri çok renkli (6-8-10) olduğundan daha fazla ekstra renk kullanımına imkan sağlar. Özellikle ambalaj baskısında çokça tercih edilir.

FLEKSO BASKININ DEZAVANTAJLARI

1. Alçak kabartma kalıplarda, tozlu veya kirli olarak kolayca takılabilir.
2. Gereken baskı basıncı kontrolü şarttır.
3. Açık ton nokta yok olma eğilimindedir ve gölgeler doldurma eğilimindedir.
4. Yumuşak geçişteki nokta boyutundaki kenarlar, özellikle % 1 ve% 2 nokta zahmetlidir.
5. Flekso hızları genellikle gravür veya web ofset daha azdır.
6. Kalıpların hazırlanması uzun bir prosedür.

Kaynak: http://cdn.istanbul.edu.tr/FileHandler2.ashx?f=baski-teknikleri-01—flekso.pdf